Vom Drischel zur Dreschmaschine

Die Getreideaufbereitung

Der Arbeitsprozess der Getreideaufbereitung[1] ist in zwei Arbeitsgänge unterteilbar: das Dreschen und das Reinigen des Getreides. Beim Dreschen werden die Körner mithilfe verschiedener Techniken aus den Getreideähren herausgelöst. Beide Arbeitsgänge werden oft unter dem Oberbegriff des ‚Dreschens‘ zusammengefasst. Dabei bildet die Reinigung des Getreides einen ganz eigenen Arbeitsbereich; sie wird mit eigens dafür entwickelten Geräten durchgeführt und kann zeitlich getrennt vom Dreschen stattfinden. Die Getreidereinigung ist die leichtere der beiden Arbeiten, weswegen hierbei auch die Frauen oder Kinder eines Hofes vermehrt halfen. Der nachfolgende Beitrag wird sich vorrangig auf das Dreschen und die Entwicklung der hierfür benötigten Geräte und Maschinen konzentrieren.

Die Aufbereitung des geernteten Getreides war eine langwierige Arbeit, die sich meist über viele Monate hinzog, vor allem in der Zeit vor der Industrialisierung. Vor der Einführung der Dreschmaschinen wirkten meist bis zu sechs Personen beim Dreschen mit. Die Dauer hing auch von Größe des Betriebes und der Menge des Getreides ab.

Das Hauptgetreide, das gedroschen werden musste, war der Roggen, später auch Sommergerste.[2] Die Dreschzeit begann unmittelbar oder kurz nach der Ernte, wenn die Vorräte des Vorjahres aufgebraucht waren, und beschäftige die Menschen vor allem durch die Herbst- und Wintermonate hindurch.[3] Es gab verschiedene Dreschmethoden, auf die im Folgenden noch einzugehen sein wird.

Die Dreschmethode und deren Druschergebnis beeinflussten auch die Reinigung. Für diese wurde das gedroschene Getreide vorbereitet, indem zunächst die gröbsten Strohteile mit einem grobzinkigen Holzrechen aussortiert wurden. Im Anschluss wurde das Getreide mit einem Harkenrücken oder hölzernen Schieber zusammengeschoben, die versprengten Körner mit einem Besen zusammengefegt. Wurden die Garben zuvor mit dem Flegel gedroschen, so mussten sie noch per Hand oder mit hölzernen Gabeln aufgeschüttelt werden.[4]

Beim Dreschen gewann man neben dem herausgelösten Korn auch Glattstroh für Betten sowie Flechtstroh für Matten und Körbe. Dabei war eine geeignete Dreschmethode von Bedeutung, damit das Druschergebnis das gewünschte war. Ideal zur Gewinnung von Glatt- und Flechtstroh war das Flegeldreschen, weshalb dieses auch nach zunehmender Mechanisierung der Landwirtschaft vielerorts noch bevorzugt durchgeführt wurde. Vor allem kleinere Betriebe waren auf den Gewinn von Glatt- und Flechtstroh angewiesen, da die damit herstellbaren Produkte einen wichtigen Nebenerwerb für die Kleinbauern darstellten.[5]

Dreschflegel, Dreschblock und Dreschwalze: Das Getreidedreschen vor der Zeit der Dreschmaschinen 

Bis Ende des 19. Jahrhunderts und in den meisten Gebieten noch darüber hinaus war das Dreschen mit dem Drischel[6] bzw. Dreschflegel üblich. Dafür wurden die Garben in Längsrichtung ausgelegt. Die Drescher gingen mit dem Flegel entlang und schlugen langsam auf die Ähren ein. Danach wurden die Garben gewendet, der Arbeitsschritt wiederholt. Das Flegeldreschen war schwere Arbeit: durchschnittlich wurden 30 Schläge pro Minute ausgeführt. Der Flegel war auf Maß und Stärke des Dreschers abgestimmt, der Stiel reichte bis ans Kinn. Je schwerer der Flegel, desto reiner wurde das Korn ausgedroschen.[7]

Neben dem Flegeldreschen bediente man sich älterer Dreschmethoden, die zum Teil aus anderen Kulturen stammten und in vielen Fällen bereits im Alten Testament der Bibel überliefert sind.[8] Dazu gehören das Austreten und Anschlagen der Garben an Böcke, Räder oder Steinplatten. Besonders in Norddeutschland war das Ausschlagen von Roggengarben verbreitet, denn so konnte auf ideale Weise ungebrochenes Langstroh zum Dachdecken gewonnen werden.

Schon im 18. Jahrhundert suchten die Menschen nach Verbesserungen im Getreidedrusch und die ersten, frühen ‚Dreschmaschinen‘ entstanden. In Ostfriesland wurde schon 1760 der konische Dreschblock bzw. die konische Dreschwalze eingeführt, ein Gerät, das mehrere Flegeldrescher ersetzte.[9] Man versuchte auch, das Flegeldreschen mit Mühlenantrieben zu mechanisieren, wobei mehrere Flegel von einem Mühlenantrieb betrieben wurden, das Getreide wurde daruntergelegt. Dieses Vorgehen war allerdings sehr kostspielig und gewann, auch wegen des eher minderwertigen Druschergebnisses, keine weite Verbreitung.[10]

Eine weitere frühe ‚Dreschmaschine‘ war der zylindrische Dreschblock: Hier wurden die Garben im Kreis ausgelegt, ein Pferd zog den schweren, mit Eichenlatten beschlagenen Block in einer Kreisbewegung über das Getreide. Das Ganze wurde durch einen Balken in der Mitte stabilisiert, um den die Bewegung erfolgte.[11]

Bereits diese ersten Fortschritte im Dreschen zogen mancherorts Probleme nach sich: Durch das Ablösen des Dreschblocks wurden weniger Arbeitskräfte benötigt, was in einigen Gebieten zu Arbeitslosigkeit unter den Tagelöhner führte, die zuvor oft über mehrere Monate hinweg auf einem Hof als Druschhelfer angestellt waren.[12]

Dampf, Verbrennung, Elektrizität: Die Dreschmaschinen

Ab der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts setzten sich in ganz Mitteleuropa die Dreschmaschinen durch. Diese waren zunächst noch einfach gebaut, ohne eingebaute Reinigung. Das Stroh wurde stark zerknickt und zerrissen, sodass ein großer Stroh- und Spreuanteil entstand, der dann vom Korn getrennt werden musste.[13] Auch deswegen konnte sich gerade in dieser Zeit das Flegeldreschen trotz des technischen Fortschritts noch weiter halten.

Die erste dampfbetriebene Dreschmaschine kam bereits 1811 in England zum Einsatz.[14] Von da an wurden Dreschmaschinen mit verschiedenen Antrieben und Modellen gebaut. Die dampfbetriebenen Dreschmaschinen erforderten sehr hohe Investitionen, was bis dato noch völlig unüblich war. Nicht jeder Bauer konnte sich eine solche Dreschmaschine leisten, weswegen schon bald Lohnunternehmen entstanden. Diese heuerten zur Dreschsaison Dreschmannschaften an, die die Maschine von Hof zu Hof brachten, um dort das anfallende Getreide zu dreschen. Eine solche Mannschaft bestand um 1870 aus etwa 17 Personen, die unterschiedliche Aufgabenbereiche wie Heizer, Wasserträger oder Einleger für das Korn innehatten.[15]

Zudem gab es Bemühungen, die Maschinen mit großen Holzmühlen anzutreiben, die mittels Pferden betrieben wurden.[16] Diese waren allerdings nicht transportabel, was einen Nachteil gegenüber den Dampfmaschinen darstellte. Recht spät und durch ihre Kostspieligkeit noch seltener waren Dreschmaschinen mit Verbrennungsmotoren als Antrieb. Der Betriebsaufwand für diese war so hoch, dass sie, wenn überhaupt, nur dort vorkamen, wo man sie mit anderen Arbeitsbereichen wie Mühlen verbinden konnte.[17]

Sprunghaft kam dann der Prozess der Elektrifizierung in Gang; auch auf dem Land gab es schon bald Kleinanbieter, die eingeschränkte Bereiche versorgten. In den dünner besiedelten Gebieten zeichneten sich jedoch große Unterschiede in der Geschwindigkeit des Elektrifizierungsprozesses ab: Während ein Bauernhaus bereits über einen Stromanschluss verfügte, konnte es für ein benachbartes noch bis zu 40 Jahre dauern, ehe auch dieses an das Stromnetz angeschlossen werden konnte.[18] Das bedeutete, dass nicht jeder Bauer überhaupt Verwendung für eine elektrisch betriebene Dreschmaschine hatte. Auch waren die frühen Stromkabel noch so schwach, dass nicht viele Geräte zeitgleich betrieben werden konnten.[19] Lief bei einen Bauern die Dreschmaschine, so hatte der Nachbar womöglich keinen Strom mehr.

Die Dreschgenossenschaft von Niedermurach: Ein Beispiel aus dem Freilandmuseum Oberpfalz

Im Freilandmuseum Oberpfalz, an der Nabburger Straße, steht ein Dreschstadel aus Niedermurach (Landkreis Schwandorf), der einst der Dreschgenossenschaft von Niedermurach gehörte.[20] In dieser hatten sich die Bauern des Ortes, die sich allein keine kostspielige Dreschmaschine leisten konnten, in der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts zusammengeschlossen. Die Genossenschaft kaufte und betrieb eine gemeinsame Dreschmaschine, die zunächst im Stadel des Pfarrhofes untergebracht war und für die Drescharbeit von Hof zu Hof gezogen wurde.

1941 wurde der Dreschstadel von der Genossenschaft auf gemeindeeignem Grund errichtet; er wurde zur festen Unterbringung der Dreschmaschine. Für den Neubau musste jedes Mitglied einen Anteil an Holz beisteuern. Die Dreschgenossenschaft war an die Raiffeisenkasse angeschlossen. Diese sorgte für den Stromanschluss der Gebäude und betrieb darin auch eine elektrische Getreideputzanlage. Gegen Bezahlung durfte die Dreschgenossenschaft den Stromanschluss mitnutzen.

Zu Anfang wurden für die Drescharbeit mit der Maschine zwei Maschinisten benötigt: einer schnitt die zusammengefassten Getreidegarben auf, der andere stand oben auf der Dreschmaschine und führte das Getreide ein. Um 1944 erwarb die Genossenschaft eine neue Maschine, die über ein automatisches Messer und einen mechanischen Einzug verfügte – nun war nur noch ein Maschinist für die Arbeit nötig. Die Abarbeitung einer Getreidefuhre brauchte etwa eine halbe Stunde Dreschzeit.

1973 wurde das genossenschaftliche Dreschen in Niedermurach aufgegeben, nachdem der Bedarf an der Nutzung der alten Dreschmaschine schon zuvor weiter und weiter niedergegangen war.


[1] Vgl. Meiners, Uwe: Die Kornfege in Mitteleuropa. Wort- und sachkundige Studien zur Geschichte einer frühen landwirtschaftlichen Maschine (= Beiträge zur Volkskultur in Nordwestdeutschland 28). Münster 1983. S. 114-116.

[2] Vgl. Heimrath, Ralf / Moser, Günther / Angerer, Birgit: Das Oberpfälzer Freilandmuseum Neusath-Perschen. Häuser, Menschen, Geschichte. Amberg 2006. S. 78.

[3] Vgl. a.a.O.

[4] Vgl. Meiners 1983. S. 117.

[5] Vgl. Kaiser, Hermann: Flegel, Göpel, Dreschmaschinen. Wie Schwerarbeit erleichtert wurde und Arbeitsplätze verloren gingen (= Materialien und Studien zur Alltagsgeschichte und Volkskultur Niedersachsens 28). Cloppenburg 1997. S. 13.

[6] Vgl. Riepl, Reinhard: Wörterbuch zur Familien- und Heimatforschung in Bayern und Österreich. Waldkraiburg 2003. S. 97.

[7] Vgl. Kaiser 1997. S. 10.

[8] Vgl. Ders. S. 20.

[9] Vgl. Meiners 1983. S. 117.

[10] Vgl. Kaiser 1997. S. 20.

[11] Vgl. Ders. S. 22.

[12] Vgl. Ders. S. 8.

[13]  Vgl. Meiners 1983. S. 117.

[14] Vgl. Kaiser 1997. S. 25.

[15] Vgl. Ders. S. 32.

[16] Vgl. Ders. S. 34.

[17] Vgl. Ders. S. 44.

[18] Vgl. Ders. S. 52.

[19] Vgl.a.a.O.

[20] Vgl. Heimrath / Moser / Angerer 2006. S. 78.